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Anillos de latón para soldadura por inducción

Anillos de latón para soldadura por inducción con calentador de inducción IGBT de alta frecuencia

Objetivo: Calentar anillos colectores de latón de 1 3/4 ″, 3 ″ y 6 ″ de diámetro y un conjunto de alambre de cobre revestido a 3600 F para soldar dentro de tres (3) a seis (6) segundos. Actualmente, la producción se logra mediante el uso de un soldador y soldadura con núcleo de colofonia de alimentación de varillas. Este proceso deja soldadura no deseada en el lado del anillo deslizante donde el soldador hace contacto. Al cliente le gustaría ver un aumento en la calidad de las juntas sin sacrificar tiempo.
Material: 303 anillos colectores de latón de 1 3/4 ", 3" y 6 "de diámetro. Conjunto de alambre de cobre revestido.
Resina Core Solder, 37% Pb, 63% Sn.
Temperatura: 3750F
Aplicación: A través de pruebas de laboratorio, la fuente de alimentación de inducción de estado sólido de salida DW-UHF-20kW junto con una bobina única de cuatro (4) vueltas tipo "orejera" produjo los siguientes resultados:
Los tiempos para llegar a 3750 F se enumeran a continuación:
- 1 3/4 ″ en 3 segundos
- 3 ″ en 3-4 segundos
- 6 ″ en 5 segundos
Se observó un flujo de soldadura adecuado produciendo una junta limpia.
Se recomiendan las preformas de soldadura para acelerar la producción.
La carga lateral fue facilitada por la exclusiva bobina estilo "orejeras" de cuatro (4) vueltas.
Equipo: Fuente de alimentación de inducción de estado sólido de salida DW-UHF-20kW que incluye una (1) estación de calor remota que contiene un (1) condensador de 1.0 μF, una entrada de 4-20mA para simulación de rampa rápida y una orejera única de cuatro (4) vueltas ”Bobina de estilo.
Frecuencia: 265 kHz

Paneles solares de soldadura con inducción

Paneles solares de soldadura con unidades de calentamiento por inducción

Objetivo Caliente múltiples juntas en tiras de circuito flexible solar a 500 ° F (260ºC) en diez segundos para una aplicación de soldadura.
Material Panel solar flexible, Solder Plus Paste 63NC-A, láminas de teflón de 0.0625 ”(1.59 mm) de espesor
Temperatura 500 ° F (260ºC)
Frecuencia 278 kHz
Equipo • Sistema de calentamiento por inducción DW-UHF-4.5kW equipado con un cabezal de trabajo remoto con un capacitor de 1.2 μF
• Una bobina de calentamiento por inducción diseñada y desarrollada específicamente para esta aplicación.
Proceso Se utiliza una bobina de inducción especialmente diseñada para proporcionar calor uniforme en el área donde se superponen los cables de los circuitos solares. Se aplica una capa muy ligera de pasta de soldadura a las conexiones del circuito y se aplica una pequeña cantidad de presión a las láminas de teflón para mantener unidos los circuitos. Se aplica energía durante 10 segundos para hacer fluir la pasta de soldadura y unir los cables a los circuitos flexibles
Resultados / Beneficios El calentamiento por inducción proporciona:
• Resultados consistentes y repetibles.
• Calefacción limpia sin contacto.
• Proceso sin llama

Soldadura de fibra óptica para sellado hermético

Cable de fibra óptica para soldar para sellado hermético con calentador de soldadura por inducción IGBT

Objetivo Calentar una férula Kovar y un cable de fibra óptica a 297 ° F en 10 segundos para una aplicación de soldadura, para formar un sello hermético.
Material Cable recubierto de oro, férula Kovar, soldadura y fundente.
Temperatura 297 ºF
Frecuencia 360 kHz
Equipo Fuente de alimentación DW-UHF-4.5kW con una bobina de inducción especialmente diseñada
Proceso Se usó una bobina en forma de “C” de 4 vueltas especialmente diseñada para proporcionar calor uniforme al ensamblaje cerca del área de la junta. Con este diseño, la bobina se puede bajar directamente sobre la articulación; no es necesario alimentar el conjunto de casquillo a través de la bobina. Se aplicó fundente al conjunto donde se iban a unir la férula y el cable de fibra óptica. Se aplicó potencia de RF durante 10 segundos, lo que provocó que la soldadura se fundiera y fluyera.
Resultados / Beneficios Se lograron resultados consistentes y repetibles con la fuente de alimentación DW-UHF-4.5kW y un ciclo de calor de 10 segundos. La soldadura fluyó uniformemente y unió el cable de fibra óptica a
la férula Kovar. Con el diseño compacto de la bobina de inducción, se calentó una superficie muy pequeña con una precisión milimétrica.

cable de fibra óptica de soldadura por inducción

Cable de fibra óptica de soldadura por inducción con unidades de calentamiento por inducción de alta frecuencia

Objetivo Calentar una férula chapada en oro y un cable de fibra óptica a 475 ° F en 8 segundos para una aplicación de soldadura.
Material Tubo de casquillo chapado en oro, cable de fibra óptica, preforma de soldadura
Temperatura 475 ºF
Frecuencia 270 kHz
Equipo Fuente de alimentación DW-UHF-4.5kW con bobina de inducción especialmente diseñada.
Proceso Se utilizó una bobina concentradora de placas de dos vueltas especialmente diseñada para proporcionar calor uniforme al conjunto de fibra óptica. El conjunto se colocó en un dispositivo especialmente diseñado y luego se colocó dentro de la bobina de inducción. Se aplicó potencia de RF hasta que la soldadura fluyó y creó una unión sólida.
Resultados Se obtuvieron resultados consistentes y repetibles utilizando la fuente de alimentación DW-UHF-4.5kW y la bobina de inducción con un ciclo de calor de 5 a 7 segundos, dependiendo del tipo de soldadura utilizada (consulte la tabla de soldadura a continuación).

Circuitos eléctricos de soldadura por inducción

Tablero de circuitos eléctricos de soldadura por inducción con calentador de soldadura IGBT de alta frecuencia

Objetivo Calentar múltiples juntas en tiras de circuito flexible a 180-200 ° F en siete segundos para una aplicación de soldadura.
Material Cobre unido a tiras de circuito flexible de poliéster, Solder Plus Paste 63NC-A, láminas de teflón de 0.0625 ”de espesor
Temperatura 183 ° F
Frecuencia 278 kHz
Equipo Fuente de alimentación DW-UHF-4.5kW, estación de calor remota con un capacitor de 1.2 μF y una bobina de inducción especialmente diseñada.
Proceso Se utilizó una bobina de inducción especialmente diseñada para proporcionar calor uniforme en el área donde los dedos de los circuitos flexibles se superponen. Se realizaron pruebas iniciales para establecer un patrón de calentamiento y determinar el tiempo hasta la temperatura. Después de aplicar una capa muy ligera de pasta de soldadura a las conexiones del circuito, se
Se aplicó una cantidad de presión a las láminas de teflón para mantener unidos los circuitos. Luego se aplicó potencia de RF durante 6.5 segundos para hacer fluir la pasta de soldadura y unir los circuitos flexibles
Resultados Se lograron resultados consistentes y repetibles utilizando la fuente de alimentación DW-UHF-4.5kW en 6.5 segundos a 183 ° F.

Alambre de antena de soldadura con inducción

Cable de antena de soldadura de radio con calentador de inducción de alta frecuencia IGBT

Objetivo Calentar un conjunto de antena coaxial a 600 ° F en 2 segundos para una aplicación de soldadura. El objetivo era mejorar un procedimiento existente con un soldador que requería de 10 a 15 segundos.
Material Ensamblaje de antena de aluminio de .250 ”de diámetro, casquillo de aluminio, pasta de soldadura, pintura indicadora de temperatura
Temperatura 600 ° F
Frecuencia 333 kHz
Equipo Fuente de alimentación DW-UHF-4.5kW, estación de calor remota con un capacitor de 1.2 μF y una bobina de inducción especialmente diseñada.
Proceso Las pruebas iniciales se realizaron con pintura indicadora de temperatura para establecer un perfil de calentamiento y determinar el tiempo de temperatura. A continuación, se aplicó la pasta de soldadura al conjunto de la antena y al casquillo de aluminio. Se aplicó potencia de RF durante dos segundos para calentar y hacer fluir la junta de soldadura.
Resultados Se lograron resultados consistentes y repetibles dentro del marco de tiempo requerido de dos segundos. Un examen minucioso de la junta de soldadura indicó que la soldadura fluyó bien y formó una junta sólida y buena.

Acero para soldar a latón con calentador de inducción

Acero para soldar a latón con calentador de soldadura por inducción IGBT

Objetivo Calentar un conjunto de pequeños conectores de acero chapados en oro a un bloque de latón.
Material Aprox. Conectores de acero chapados en oro de 1/8 "(3.2 mm) de diámetro, bloque de latón cuadrado de 1" (25.4 mm) x 1/4 "de espesor
Temperatura 600 ° F (315.6ºC)
Frecuencia 240 kHz
Equipamiento • Sistema de calentamiento por inducción DW-UHF-6kW equipado con cabezal de trabajo remoto.
• Una bobina de calentamiento por inducción diseñada y desarrollada específicamente para esta aplicación.
Proceso Se utiliza una bobina helicoidal de dos vueltas para proporcionar calor uniforme al ensamblaje de las piezas. Se aplica pasta de soldadura y fundente al área de la junta y se aplica energía durante 20 segundos para soldar las piezas. Apropiado
Se necesita una fijación para mantener las piezas en posición.
Resultados / Beneficios El calentamiento por inducción proporciona:
• Calentamiento rápido y localizado a regiones específicas de parte
• Articulaciones limpias y ordenadas.
• Procesamiento sin llama

Ajuste de calor de inducción

Calor de inducción que fija una aleación con memoria de forma con calentador de inducción IGBT

Objetivo Calentar una matriz de acero a 975 ° F (523.8ºC) para fijar (curar) una aleación con memoria de forma en la posición correcta.
Material Alambre de nitinol, troquel de acero ahusado de 2 ”(50.8 mm) de diámetro, tubo de acero para alojar el troquel, adhesivo instantáneo
Temperatura 975 ° F (523.8ºC)
Frecuencia 131kHz
Equipo • Sistema de calentamiento por inducción DW-UHF-6kW equipado con un cabezal de trabajo remoto que contiene un capacitor de 1.0 μF
• Una bobina de calentamiento por inducción diseñada y desarrollada específicamente para esta aplicación.
Proceso Se utiliza una bobina helicoidal de cinco vueltas para calentar la matriz de acero. El alambre de Nitinol se coloca en la matriz y se fija en su lugar con adhesivo instantáneo. La matriz se coloca dentro de un tubo de acero más grande. La matriz se calienta a 945ºF (507.2ºC) en 75 segundos. El ajuste de calor exitoso del alambre de Nitinol se logra en 15 segundos.
Resultados / Beneficios El calentamiento por inducción proporciona:
• Calentamiento rápido, preciso y repetible.
• Calor entregado precisamente solo donde se necesita

Parte de acero de calentamiento por inducción para la partida caliente

Pieza de acero de calentamiento por inducción para la partida en caliente con calentador de inducción IGBT

Objetivo Calentar piezas de acero a 1900ºF (1038ºC) para aplicaciones de rotura en caliente
Partes de acero material con 7 / 16 ”(11.11mm) OD y pieza de cerámica
Temperatura 1900 ºF (1038ºC)
Frecuencia 440 kHz
Equipo • Sistema de calentamiento por inducción DW-UHF-6kW, equipado con un cabezal de trabajo remoto que contiene un capacitor de 0.66μF.
• Una bobina de calentamiento por inducción, diseñada y desarrollada específicamente para esta aplicación.
Proceso Se utiliza una bobina helicoidal de cuatro vueltas con inserto de cerámica para calentar una sección de 0.75 ”(19 mm) de la pieza a 1900ºF (1038ºC) durante 7.5 segundos. Una pieza de cerámica es para que la pieza no entre
Contacto con la bobina.
Resultados / Beneficios El calentamiento por inducción proporciona:
• Calefacción con manos libres que no implica ninguna habilidad del operador para la fabricación
• Aplicación directa del calor sobre la pieza de trabajo con precisión y consistencia
• Distribución uniforme de la calefacción.
• Baja presión y mínima tensión residual.

Cables de calentamiento por inducción para la partida en caliente

Cables de calentamiento por inducción para la orientación en caliente con unidades de calentamiento por inducción IGBT

Objetivo Calentar varios alambres de acero a 1350ºF (732ºC) para aplicaciones de rotura en caliente
Material alambre de acero 0.185 ”(4.4mm) OD
Temperatura 1350 ºF (732ºC)
Frecuencia 141 kHz
Equipo • Sistema de calentamiento por inducción DW-UHF-6 kW, equipado con un cabezal de trabajo remoto que contiene un capacitor de 0.66μF
• Una bobina de calentamiento por inducción diseñada y desarrollada específicamente para esta aplicación.
Proceso Se utiliza una bobina de canal de dos vueltas para calentar 12 cables a la vez para alcanzar las 130 partes por minuto requeridas. Los cables se colocan a 0.5 ”(12.7 mm) en el centro. Los 0.3 mm (7.6 pulg.) Superiores de los cables son
Se calienta durante 5 segundos para alcanzar la temperatura deseada.
Resultados / Beneficios El calentamiento por inducción proporciona:
• Calefacción con manos libres que no implica ninguna habilidad del operador para la fabricación
• Eliminación del efecto springback.
• Extiende la vida del dado.
• Mejor flujo de grano y microestructura.
• Distribución uniforme de la calefacción.